Последние Статьи
Сварочные трансформаторы для электродуговой сва ...»
Несколько упрощая, можно сказать, что плазма об ...»
Сварочный трансформатор содержит в себе силовой ...»
Сварочный трансформатор преобразует сетевое нап ...»
Плазменная резка получила широкое распространен ...»

Плазменная резка – какова её технология?

Плазменная резка – какова её технология?

Несколько упрощая, можно сказать, что плазма образуется при ионизации существенно нагретого, сжатого воздуха, принимающего в этом случае состояние проводящего газа. Через этот газ замыкается цепь между плазменным резаком, а так же заготовкой. Проводящий электрод и медное сопло источника тока закручивают текущий с высокой скоростью газ, создавая - так называемый "эффект вихря". Таким образом, дуге передаётся энергия, нужная для того, чтобы расплавить металл и выдуть его из разреза.

Для чего можно применять плазменную резку, а так же как она соперничает с газовой?

Плазменную резку можно осуществлять по любому типу токопроводящего металла - конструкционным сталям, алюминию, нержавеющей стали и прочим материалам. Резка конструкционных сталей происходит быстрее и на большую глубину.
Как же сопоставить плазменную резку с газовой резкой? При газовой резке разрез производится за счёт химической реакции и вот именно поэтому, спектр материалов лимитирован сталями и другими сплавами на основе железа.

Плазменная резка - электрофизический процесс. Его энергии достаточно для того, чтобы расплавить металл, а так же выдуть. Следовательно, при помощи плазмы можно резать материалы, не содержащие железа, требуются меньшие навыки, да и рез получается гораздо быстрее. В процессе не участвуют легко воспламеняемые и взрывчатые материалы, что делает процесс плазменной резки совершенно безвредным.

Впрочем, у плазменной резки есть два недостатка: во-первых, стоимость источника плазменной резки выше, чем установки для газовой резки, а во-вторых, для газовой резки не требуется электричество, а так же сжатый воздух.

Критерии выбора установки для плазменной резки

Одним из особенно главных критериев установки для плазменной резки является - толщина металла, который потребуется в будущем резать. Источники тока для плазменной резки различается по мощности. Для резки материала толщиной 6мм вполне достаточно источника, обеспечивающего невысокий ток. Для материала толщиной 12мм понадобится более высокий ток. Менее мощный источник тоже сумеет разрезать металл этой толщины. Проблема в том, что недостаточно сильный источник не сможет предоставить чистый рез - края получатся не гладкими, покрытыми шлаком и окалиной. Помимо этого, в этом случае скорость резки намного ниже.

Каждый источник имеет свой диапазон толщин разрезаемого материала:

- двадцатиамперный источник весьма хорош для резки материала толщиной приблизительно 6 мм;

- для материала толщиной 12 мм гораздо лучше иметь источник с выходным током 50-60 А;

- материал толщиной от 18 до 25 мм затребует уже восьмидесятиамперного источника.

Выбор оптимальной скорости резания

В процессе выбора установки для плазменной резки необходимо учитывать такую характеристику, как скорость резания (см/мин в рабочем диапазоне толщин металлов). В том случае, если Вы чаще всего режете 6мм металл, то установка с более высоким выходным током позволит осуществлять резку значительно быстрее, чем машина с более низким током, правда обе все же - успешно справятся с задачей. Для применения в производственных масштабах желательно выбирать источники с выходным током в 2 раза большим, чем минимально требуемый. К примеру, для того чтобы исполнять длинные резы с высокой скоростью и качеством по стали толщиной 6мм, следует выбирать источник с током, подходящим для резки стали толщиной 12мм - около 60А.

Для продолжительных по времени операций резки или же работы в автоматизированных системах источник должен допускать непрерывную работу на протяжении требуемого времени. В противном случае источник или же горелка могут перегреться и затребовать охлаждения. Рабочий цикл (ПВ) - это процент 10-ти минутного промежутка, на протяжении которого источник и плазморез могут непрерывно выполнять работу. К примеру, 60% ПВ при токе 60 А обозначает, что непрерывная резка может производиться на токе в 60А в течение 6 минут из 10. Как правило, чем выше ПВ, тем дольше можно осуществлять непрерывную резку.

Может ли источник осуществлять поджиг дуги без высокочастотных схем?

В большинстве источников тока для плазменной резки высокая частота применяется для создания пилотной дуги, оставляющей электрический пробой воздушного промежутка. Впрочем данный метод поджига не наиболее наилучший, поскольку, создаёт большое количество помех работе расположенного рядом электронного оборудования, и в ряде случаев может просто вести его из строя. Помимо этого, высокочастотный поджиг дуги не всегда стабилен, а управляющая им электроника склона к отказам.

Вместо этого мы рекомендуем способ зажигания дуги, при котором на сопло подаётся положительный потенциал, а на находящийся внутри сопла и, касающийся его, электрод - отрицательный потенциал. При нажатии на кнопку ток течёт между электродом и соплом, электрод отводится от сопла и появляется пилотная дуга. Поджигание рабочей дуги происходит, когда плазмотрон подносится к заготовке. Переход от пилотной дуги к рабочей вызывается разностью потенциалов между заготовкой и соплом.

Системы РrоСut. сконструированы с использованием спецтехнологии двойной закрутки (dual winding). Пилотная и режущие дуги закручиваются по отдельности. Пилотная дуга оптимизирована таким образом, чтобы переброс дуги на заготовку осуществлялся устойчиво и быстро, без использования резистора. Двойная закрутка создаёт разность потенциалов, нужную для переноса. Именно благодаря этой разности потенциалов дуга перебрасывается на заготовку, как бы прилипая к ней. Исключение из конструкции громоздкого резистора, традиционно применяемого в источниках тока для плазменной резки, позволило уменьшить размеры источника тока, повысив тем самым его портативность.

Источник тока для плазменной резки должен содержать как можно меньшее количество деталей, подлежащих замене со временем в связи со старением, износом, выходом из строя и т.д. Чем их меньше, тем меньше замен Вам придётся осуществить, что в конечном счёте ведёт к значительной экономии денег.

Ваше Имя:


Ваш отзыв: Внимание: HTML не поддерживается! Используйте обычный текст.

Оценка: Плохо           Хорошо

Введите код, указанный на картинке: