Ничего не куплено!
Принцип работы плазмореза
Для начала определим, что же собой представляет - плазма. Всё очень просто - это нагретый электрической дугой до высокой температуры (порядка 25000 °C) воздух в ионизированном состоянии. Последнее означает, что он утрачивает свойства диэлектрика, а так же приобретает способность проводить электрический ток. В процессе резки плазменный поток становится проводником для тока, расплавляющего металл, и сам же его потом выдувает.
Рабочий орган агрегата называется - плазмотроном. Под этим словом подразумевается плазменный резак с кабель – шланговым пакетом, подключаемый к агрегату. Иногда плазмотроном ошибочно называют сам агрегат плазменной резки целиком. Разновидностей плазмотронов весьма много. Но особенно популярны, и, кстати, более всего пригодны для резки металлов плазмотроны постоянного тока прямой полярности. По виду дуги различают плазмотроны прямого и косвенного действия. В первом случае разрезаемое изделие включено в электрическую цепь, и дуговой разряд возникает между металлической деталью и электродом плазматрона. Именно такие плазмотроны используются в устройствах, предназначенных для обработки металлов, включая и агрегаты воздушно-плазменной резки. Плазматроны косвенного действия используются, в основном, для обработки неэлектропроводных материалов (у них электрическая дуга появляется в самом резаке).
Сопло - наиважнейший элемент, определяющий возможности плазмотрона. При плазменной резке используются сопла небольшого (до 3 мм) диаметра, а так же сравнительно большой (до 9-12 мм) длины. От размера диаметра сопла плазмотрона зависит количество воздуха, которое способен пропустить плазмотрон, данный параметр нужно учитывать при подборе компрессора. Это также оказывает влияние на ширину реза и охлаждение плазмотрона. Что касается длины, то чем она больше, тем выше качество реза. Впрочем, чрезмерное увеличение этого параметра ведет к снижению надежности работы и стремительному разрушению сопла. Считается, что длина канала должна быть больше диаметра в 1,5-1,8 раза.
Электродом (катодом) внутри плазматрона служит металлический стержень - другие конструкции в недорогих агрегатах не используются. То же можно сказать и о материале: разновидностей изобилие, однако массово применяется лишь электрод из гафния.
Теперь пару слов о рабочих газах, используемых при плазменной резке. Их можно поделить на плазмообразующие и защитные (транспортирующие). Для резки в обыкновенных плазменных системах любительского назначения (сила тока дуги - ниже 200 А, максимальная толщина реза - до 50 мм) сжатый воздух используют и как плазмообразующий, и как защитный газ. При этом достигается удовлетворительное качество реза, правда и отслеживается некоторое азотирование и окисление обрабатываемой поверхности. В более сложных системах используются иные газовые смеси, содержащие кислород, азот, водород, гелий, аргон.
Достоинства и недостатки плазменной резки по сопоставлению с иными способами резки металлов
Резка металлов - задача, с которой приходится сталкиваться и в цеху, и на стройплощадке, и в мастерской. Примитивные решения вроде автогена устроят многих, однако не всех. В том случае, если объем работ велик, а требования к качеству реза высоки, стоит подумать о применении аппаратов плазменной резки (плазморезах).
Первые установки и агрегаты плазменной резки появились более 50 лет назад, однако широкому кругу мастеров они стали доступны только в последние два десятилетия.
Достоинства:
Какие достоинства в работе дает аппарат или же станок плазменной резки металла в работе?
Производительность
При грамотном подборе мощности он позволит от 4 до 10 раз (по сопоставлению с кислородной горелкой) повысить производительность. По данному параметру плазморез уступит лишь индустриальной лазерной установке, но намного выиграет в себестоимости. Экономически рационально применять плазменную резку на толщинах металла до 50-60мм. Кислородная же резка более предпочтительна при раскрое стальных листов толщиной свыше 50 мм.
Универсальность
Плазменная резка позволяет обрабатывать и сталь, и чугун, и алюминий, и медь, и титан, а так же практически любой другой металл, причем работы выполняются с применением одного и того же оборудования: достаточно выбрать наилучший режим по мощности и выставить нужное давление воздуха. Важно отметить и то, что качество подготовки поверхности материала особого значения не имеет: ржавчина, краска или же грязь большой помехой не станут.
Наивысшее качество реза
Современные плазморезы обеспечивают минимальную ширину реза и "чистые" без наплывов, перекаливания и грата кромки, практически не требующие дополнительной обработки. Немаловажно и то, что зона нагрева обрабатываемого материала гораздо меньше, чем в процессе применения автогена, а так как термическое влияние на участке реза минимально, то и тепловые деформации вырезанных деталей незначительны, даже в том случае, если они небольшой толщины.
Безопасность в эксплуатации
Обусловлена отсутствием взрывоопасных газовых баллонов.
Экологичность
Низкий уровень загрязнения окружающей среды. Касательно экономической стороны вопроса, то вполне очевидно, что при сравнительно больших объемах работ плазменная резка выигрышнее той же кислородной либо, к примеру, механической. В остальных же случаях необходимо учитывать не материалы, а трудоемкость использования. К примеру, сделать фигурный рез в толстом листе недолго и автогеном, однако может потребоваться продолжительная шлифовка краев.
Недостатки
Ну а теперь побеседуем о недостатках. Первый из них - сравнительно скромная максимально возможная толщина реза, которая даже у сильных агрегатов редко превышает пределы в 80-100 мм. В случае же с кислородной резкой максимально возможная толщина реза для стали и чугуна может достигать 500 мм.
Следующий недочет метода - достаточно жесткие требования к отклонению от перпендикулярности реза. В зависимости от толщины детали угол отклонения не должен превышать 10-50°. При выходе за эти пределы отслеживается существенное расширение реза и, как одно из следствий, стремительный износ расходных материалов.
Наконец, сложность рабочего оборудования делает фактически немыслимым одновременное применение двух резаков, подключенных к одному агрегату, что с успехом используется при резке штучным электродом.
