Ничего не куплено!
Обычно у каждого покупателя оборудования есть несколько вариантов по выбору станка, в зависимости от того, где он хочет его применять и в каких объемах он хочет получать готовую продукцию. Имеются две приоритетные группы станков: со сварной, а так же с литой станиной. Сварная станина дешевле по сравнению с литой и станет оптимальным выбором, когда заказчик предполагает профилировать заготовки небольшого размера, в том случае, если объемы производства достаточно небольшие и при этом параметры либо размеры заготовки невелики, к примеру, при обработке плинтусов, наличников, вагонки.
В том случае, если пользователь собирается профилировать заготовки довольно большого сечения (к примеру, строительный брус) либо же предполагается эксплуатировать станок в тяжелом трехсменном режиме, то рекомендуется применять станок с литой станиной. Четырехсторонние станки могут использоваться в самых различных отраслях деревообработки. Насадные дереворежущие фрезы активно используются для плоской и профильной обработки заготовок из древесины и древесных материалов и представляют собой корпус с посадочным отверстием и режущими зубьями.
Как осуществить выбор на основании технических показателей?
Число зубьев z предварительно рассчитывают по формуле: z = 1000U/(n Sz), где
U - это скорость подачи заготовки, м/мин, выбираемая в зависимости от нужной эффективности фрезерного станка;
n - частота вращения фрезы, 1/мин, определяемая по паспорту станка;
Sz - подача на зуб, мм, выбираемая в зависимости от обрабатываемого материала и требований к качеству обработки.
Далее, рассчитанное по формуле число зубьев z следует округлить до ближайшего целого значения. Диаметр D насадной фрезы выбирают из диапазона, указываемого в техническом паспорте станка. Диаметр новой фрезы соответствует обычно нормализованному ряду (80, 100, 125, 140, 160, 180 мм). При прочих равных условиях предпочтение лучше всего отдать фрезам меньшего диаметра, поскольку при этом меньше материалоемкость, неуравновешенность и цена инструмента.
Диаметр посадочного отверстия d выбирают равным диаметру оправки станка при особенно распространенной непосредственной посадке фрезы на шпиндель. Конструкция элементов крепления фрезы связана с диаметром посадочного отверстия. Непосредственная посадка фрезы на шпиндель при точном выполнении посадочного отверстия предоставляет минимальные погрешности базирования фрезы. Изредка фрезы изготавливают с увеличенным диаметром посадочного отверстия (d=50...60 мм, что позволяет, применяя переходные втулки либо патроны, устанавливать фрезу на шпиндели самых различных станков. Фрезерные оправки большинства станков имеют резьбовые концы для гаек, служащих для закрепления фрез. Для предотвращения отворачивания гайки при работе фрезы направление ее затягивания противоположно направлению вращения шпинделя.
В том случае, если оправка не имеет резьбового конца, то выбирают фрезы с гидравлическими втулками либо фрезы с креплением на цангах с гайками. Направление вращения фрезы следует задавать в виде указания "по часовой стрелке" или же против часовой стрелки" на виде сверху для вертикальных шпинделей и на виде справа для горизонтальных шпинделей. Такое задание направления вращения предпочтительнее распространенного обозначения "левое" и "правое" вращение ввиду отсутствия более четких договоренностей, как их понимать.
По направлению вращения фрезы относительно подачи заготовки различают встречное и попутное фрезерование. В большинстве фрезерных деревообрабатывающих станков реализуется встречное фрезерование. Впрочем, при механической подаче заготовок вполне возможно и попутное фрезерование, которое обеспечивает более высокое качество обработки, особенно при торцовом фрезеровании, из-за меньшей глубины концевых сколов.
Передний угол g определяется видом обрабатываемого материала, направлением резания по отношению к волокнам древесины и материалом режущей части. Угол заострения зуба b оказывает довольно таки существенное влияние на прочность режущей части зуба. Во избежание выкрашивания лезвия он не должен быть менее 40° для стальных и 50° для твердосплавных зубьев фрез. Задний угол a однозначно определяется величинами углов g и b:a = 90° -g - b. Для основных режущих кромок, параллельных оси фрезы, традиционно a = 10°...15°, для боковых, расположенных в плоскости вращения фрезы,a = 5°. Угол наклона режущей кромки к оси фрезы v в большинстве фрез равен 0°. В случаях, когда следует повысить качество обработанной поверхности, особенно при фрезеровании кромок облицованных щитов, v= 15°...20°.
Ширина фрезы В для обработки плоских и профильных поверхностей должна быть больше ширины обрабатываемой заготовки как минимум на 6-10 мм. Ширина пазовых фрез, фрез для обработки проушин и прямых ящичных шипов равна ширине соответственно паза и проушины. Профиль режущей кромки однозначно определяется профилем обрабатываемой поверхности и величиной переднего угла g. Следовательно, в процессе выбора стандартной или же составлении заявки на специальную фасонную фрезу клиент должен оперировать профилем обрабатываемой детали с указанием всех размеров, допусков, шероховатости и базовой поверхности заготовки.
Как правильно выбрать тип насадной фрезы?
Известно большое разнообразие конструктивных решений насадных дереворежущих фрез. Цельные фрезы бывают 2-х типов: корпус и зубья исполнены из одного куска инструментальной стали; корпус исполнен из конструкционной стали, а неразъемно с ним объединенные (обычно припаянные) зубья - из быстрорежущей стали либо твердого сплава. Одинарные фрезы состоят из одного корпуса с зубьями, обрабатывающими заготовку по всей ширине профиля. Комбинированные фрезы включают две или же больше, объединенные в цельный блок, одинарные фрезы. Затылованные фрезы отличает криволинейная (спираль Архимеда либо окружность из смещенного относительно оси фрезы центра) задняя поверхность. Остроконечные фрезы отличает прямолинейная задняя поверхность. Сборные фрезы состоят из корпуса, сменных режущих элементов (зубьев) и деталей крепления режущих элементов в корпусе.
Зубья сборных фрез могут иметь самую разнообразную форму, впрочем, на сегодняшний день получили наибольшее распространение режущие элементы призматической формы, получившие наименование ножиков. Тонкие (толщиной порядка 3 мм) стальные и толстые (порядка 6 мм) с напаянными пластинками твердого сплава ножики для обработки плоских поверхностей затачивают по задней поверхности. Толстые стальные и напаянные пластинками твердого сплава ножики с профильной режущей кромкой затачивают по плоской передней поверхности. Неперетачиваемые ножики в виде пластин твердого сплава, появившиеся в деревообработке в последнее десятилетие, находят все большее применение благодаря успехам порошковой металлургии и несомненным эксплутационным преимуществам инструментов с неперетачиваемыми пластинами. Неперетачиваемые пластины для дереворежущих фрез имеют традиционно малую толщину (1,2-2 мм) и 1, 2, 3 или же 4 режущие кромки.
Однокромочные пластины чаще всего используют для обработки профильных поверхностей. После затупления режущей кромки их заменяют новыми. Многокромочные пластины после затупления режущей кромки поворачивают и вновь закрепляют в корпусе таким образом, чтобы в работе участвовала новая острая режущая кромка. Эту операцию можно повторять от 2 до 4 раз, по числу кромок. Конструкция и точность изготовления фрез с неперетачиваемыми пластинами таковы, что после поворота либо замены пластины она точно садится в свое гнездо и не требует дополнительной регулировки.
Приведенное в классификации деление фрез с неперетачиваемыми пластинами на однокромочные и многокромочные в определенном смысле условно, поскольку одна фреза может иметь одновременно оба типа пластин. Впрочем, можно подметить, что для обработки идентичных профилей одни инструментальные фирмы предпочитают использовать однокромочные профильные пластины, другие - формировать сложные профили большим количеством простых многокромочных пластин. Ответить на вопрос, какой из данных подходов предпочтительнее для покупателей инструмента, можно только на основании экономических расчетов.
Корпус сборной фрезы из крепкого термообработанного легкого сплава имеет массу приблизительно в три раза меньше, чем корпус из конструкционной стали тех же размеров. При меньшей массе фрезы пропорционально уменьшается ее неуравновешенность и нагрузка на шпиндель станка. Это весьма важно для дереворежущего инструмента, функционирующего на больших (до 6000-9000 об/мин) оборотах, особенно на современных обрабатывающих центрах, где на шпинделе одновременно может быть установлено до четырех блоков фрез. Помимо этого, фрезы меньшей массы существенно удобнее при подготовке к работе.
